Aujourd’hui, nous voulions aborder un sujet important qui pourrait grandement vous aider à gagner en efficacité !
Le SMED (Single-Minute Exchange of Die) optimise la flexibilité des lignes de production en minimisant le temps d’arrêt lié aux changements de séries.
Cette technique, inspirée par le système de production de Toyota, est un outil puissant pour les secteurs manufacturiers à forte variabilité !
🔴 Flexibilité accrue
Permet des changements rapides, vous rendant réactif aux variations de la demande.
🔴 Agilité opérationnelle
Réduit la taille des lots, favorise les flux tirés et diminue les stocks inutiles.
🔴 Rentabilité renforcée
Diminue les temps d’arrêt, augmente la capacité productive et améliore la qualité.
Les étapes clés
1- Observation et liste des tâches unitaires : Effectuez une analyse minutieuse des opérations, en répertoriant chaque tâche impliquée dans le changement
2- Identification des tâches externes : Distinguez les tâches qui peuvent être réalisées sans arrêter la machine, comme la préparation des outils ou le pré-ajustement
3- Conversion des tâches internes en externes : Transformez autant de tâches internes que possible en externes pour les exécuter hors des arrêts de production
4- Réduction du temps des opérations internes : Simplifiez et rationalisez les tâches internes restantes pour les effectuer plus efficacement
Par exemple, l’application de la méthode SMED peut réduire le temps de changement d’une presse à emboutir de 2 heures à moins de 15 minutes, permettant à l’entreprise de répondre rapidement aux demandes variées de ses clients tout en maintenant des coûts compétitifs.
Un autre exemple que tous le monde connait, les arrêts aux puits pour la course automobile, la F1 est passée de la minute à mois de 2 secondes pour une changement de pneumatiques.